该批设备制作要求高，交货周期短，并要求按照GB150、美国ASME、德国AD多重规范设计并符合欧盟PED指令，产品需要ASME U钢印。客户亦派遣资深质量专家全程跟踪产品每道工序。

    该批设备主要制造难点：
1）材料多样化，采用7-8种材料混合制作焊接。极大增加焊接的复杂程度。
2）设备尺寸精度要求高，部件均需要进行CNC进行精确加工，同时设备需进行二次机加工。
3）设计规范多，同时需要满足三国压力容器设计规范，在材料选型及设计时带来极大的挑战。
4）设备油漆要求高，并且油漆为适合航空燃油行业的定制油漆，喷涂工艺复杂，需要专门喷涂 设备，严格的验收标准。
5）产品交货周期短。为了减少制作周期所有设备在制作前均采用solidworks三维建模，模拟装配检查干涉，同时对设备进行展开后使用fanscam数控排版编程生产数控CNC代码利用数控切割机集中进行下料，这样大大节省了制造周期，同时使得每块材料均可追溯，切割尺寸准确，切割质量高，为后道工序提供质量保障。
6）为了满足客户的紧急交货时间，绝无仅有地采用空运运输和高标准的空运包装，三圣集团旗下多个部门，如生产部、技术部、市场部和国际贸易部门通力合作，顺利地协助物流公司提货。

    最终这批订单获得了客户公司的一片赞誉。

技术人员与德国专家现场交流

ASME焊接检验师在现场进行检测

德国技师在复核尺寸

部分产品内部结构

德国技师在指导组装阀门